Benötigen Ihre Mitarbeiter 5 Minuten, um ein Dokument auf ihrem Schreibtisch oder ein Werkzeug in ihrem Arbeitsbereich zu finden? Sehen Sie, dass solch eine unaufgeräumte und überladene Umgebung sie nicht mehr motiviert, zu arbeiten oder sich zu engagieren, um das Ziel zu erreichen?
Wählen Sie die 5S-Methode, die all diese organisatorischen Probleme in Ihren Abteilungen, Büros und Werkstätten löst.
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Definition der Management-Technik: die 5S
Die 5S-Methode ist eine praktische Optimierung der Arbeitsbedingungen, der Arbeitsumgebung und der Arbeitszeit, um sicherzustellen, dass das Umfeld durch neue Klarheit ordentlich, sauber und sicher wird. Das 5S ist ein Arbeitssystem, das sich einfach und schnell einrichten lässt. Dieses in Japan entwickelte System besteht aus 5 Stufen. Mehrere Bedeutungen können zugewiesen werden. Alles hängt von Ihrer Aktivität ab, denn die 5S wurden für Werkstätten und Fabriken entwickelt, können sich aber sehr gut an allen Abteilungen, Büros oder sogar für Ihr Zuhause angepasst werden!Die 5S der 5S-Methode.
1er S : SEIRI
AUSSORTIEREN, Ist die oberste Priorität der 5S-Methode. Als Erstes muss alles, was nicht benötigt wird, beseitigt werden. Es ist wichtig, Dinge zu behalten, es ist heute aber genauso wichtig, Überflüssiges wegzuwerfen. Entscheidend ist vor allem zu wissen, was behalten und was weggeworfen werden sollte.
2S : SEITON
AUFRÄUMEN, Bedeutet, etwas an einen bestimmten Platz zu stellen, so dass es sofort gefunden wird, wenn es gebraucht wird und keine Zeit zum Suchen verloren geht.
3S : SEISO
REINIGEN, Die Reinigung der Büroräume, der Arbeitsplätze und der Produktionsmittel geht weit über Sauberkeit hinaus. Im Hinblick auf Maschinen und Werkzeuge beispielsweise stellt die gründliche Reinigung den ersten Schritt zur eigenverantwortlichen Wartung dar: Auffälligkeiten und frühzeitiger Verschleiß werden häufig bei der Reinigung erkannt.
4S : SEIKETSU
STANDARDISIEREN, In dieser Phase werden Regeln festgelegt, die gewährleisten, dass unnütze, bereits aufgeräumte und gereinigte Gegenstände keinen erneuten Zugang zum Arbeitsplatz finden. Zur Eliminierung der Risiken neuerlicher Unordnung empfiehlt Takashi Osada visuelles Management, das sich auf eine Reihe von Hilfsmitteln stützt.
5S : sh*tSUKE
EINHALTENDie zuvor festgelegten Regeln müssen eingehalten werden, es gilt also, das Personal anzuregen, die Regeln zu beachten. Die Einhaltung der Regeln muss systematisch erfolgen, so dass die 5S-Methode nach und nach zur Gewohnheit wird.
Das Rezept stammt aus der TPS, Toyota Produktion System
Die 5S-Methode wurde von der Toyota-Gruppe im Rahmen des TPS, Toyota Production System, entwickelt. Der 5S-Ansatz zielt darauf ab, die Arbeitsumgebung des Mitarbeiters zu verbessern, aber es ist nicht die einzige von Toyota entwickelte Lean-Methode. Der vom Fordismus inspirierte Toyotismus hat sich als effizient erwiesen und wurde zur Schaffung der 5S weiterentwickelt. Diese umgestaltete Technik hat sich im Laufe der Zeit bewährt. Es handelt sich um ein betriebswirtschaftliches Instrument, das:
- Die Verschwendung von Zeit und Energie bestmöglich zu vermeiden
- Die Qualität der Produkte an jedem Schritt der Produktionslinie zu überprüfen
- Nach der Kanban-Methode zu produzieren, um Überproduktion oder ihr Gegenteil zu vermeiden
- Den Bedienern zuzuhören, die Kommunikation zu verbessern.
Der durch den Fordismus inspirierte Toyotismus erwies sich als effektiv und wurde vertieft, um das 5S-System zu entwickeln. Diese umgestaltete Technik hat sich im Laufe der Zeit bewährt.
Ziel der Managementtechnik: die 5S
Fortschritt ist möglich, wenn sich alle zusammen engagieren. Dieses kollektive Engagement beginnt mit der Berücksichtigung der Arbeitsumgebung jedes einzelnen (Maschine, Linie, Labor, Büro, Geschäft ...)
Über die simple Ordnungstechnik hinaus ist die 5S in erster Linie eine partizipative Management methode, um die Verantwortung der Mitarbeiter für die Verbesserung der Organisation einer Einrichtung zu wecken. Diese Maßnahme erfordert die Beteiligung aller Hierarchieebenen.
Die 5S sind eine wesentliche Voraussetzung für den Prozess der kontinuierlichen Verbesserung : Sie ermöglichen es, die für eine kontinuierliche Verbesserung notwendige Philosophie zu teilen.
Die 5S-Methode basiert auf der Beobachtung, dass ein sauberer und aufgeräumter Raum für eine qualitativ gute Produktion förderlich ist.
Sofortige Vorteile
- Durchsetzung von Ordnung und Sauberkeit an den Arbeitsplätzen und ihrer Umgebung
- Einrichten einer visuellen Organisation
- Eliminieren von Zeit- und Materialverschwendung
- Verbesserung der Flüsse
- Reduzierung des Risikos von Arbeitsunfällen
- Bessere Arbeitsbedingungen
- Allgemeine Verbesserung des Umfelds
- Bestes Image der Einrichtung für Besucher
- Verbesserung der Kontrolle der Ausrüstung
Vorteile auf Ihr Verhalten
- Kommunikation und Führung eines Teams basierend auf festgelegte Themen: die 5S
- Standards etablieren
- Wissen und Know-how nutzen
- Kollektive Verpflichtungen und Regeln einhalten
- Gewohnheiten auf den Prüfstand stellen
- Kreative Initiativen und Lösungen beisteuern
- Bestimmte Aktivitäten an interne Akteure delegieren
- Zur Nachhaltigkeit der erworbenen Ergebnisse beitragen und sich ständig weiterentwickeln
- Verbesserung der Flüsse
Beispiele für den Nutzen von 5S
Arbeitsplatz
Die 5S-Methode wertet das Image Ihrer Arbeitsplätze, Tischgeräte, Inseln, Sektoren, Produktionswerkstätten auf und bietet:
- Eine neue Ästhetik dank seiner modularen Aluminiumstruktur
- Eine Steigerung der Produktivität und Effizienz
- Ein Rückgang der Unfälle und Ausfälle oder technischen Störungen
Büro 5S
Diese Management-Technik bietet eine komplette Lösung innerhalb des Unternehmens, der Abteilungen oder Büros , z. B.: :
- Steigerung der Organisation und Qualität der Arbeit
- Effektive visuelle Präsentation
- Verringerung der Zeit für die Suche eines Dokuments oder Lösung eines Problem, wenn der Akteur nicht anwesend ist
Die Beschilderung 5S
Dieser Ansatz für eine saubere, organisierte und funktionale Umgebung empfiehlt eineBeschilderung zur Ermöglichung: :
- Einer ergonomischen Bedienung der Reinigungs-Tools
- Eines vordefinierten Reinigungsablaufs
- Der Organisation von Arbeitselementen
DIE 5S-METHODE ERFOLGREICH EINRICHTEN
Der 5S-Ansatz ist partizipativ. In der Produktion werden die Bediener aufgefordert, die Arbeit auf der Grundlage ihrer Erfahrungen, täglichen Anforderungen sowie der Verbesserungsvorschläge, die sie vorschlagen und umsetzen, effizient zu überdenken. Diese Art der Implementierung ist besonders motivierend. Die Beteiligten engagieren sich gerne.
Die Einführung des 5S ist auch eine Gelegenheit, die Arbeit der Bediener zu bereichern, einschließlich derÜbertragung der routinemäßigen Wartung von Maschinen und Anlagen. Möglicherweise ist eine Schulung durch Wartungsexperten erforderlich. Ein Großteil der betroffenen Bediener erlebt diese Arbeitsbereicherung als sehr positiv. Sie wertet ihren Posten über das reine Führen der Maschine hinaus auf und bindet sie täglich ein.
DIE START-LEHRKITS FÜR METHODE 5S: E-Learning spielerisches Spiel für Profis
Trainingsspieleverbinden Spaß am Lernen mit gemeinsamem Spiel. Dabei leisten sie auch einen Beitrag zur individuellen Entfaltung und schaffen anregende, erfrischend neue und erfolgbringende Schulungssituationen.Die Teilnehmer erkennen anhand ihrer persönlichen Erfahrungen die Notwendigkeit, die neuen Erkenntnisse, die mit dieser Methode herausgestellt werden, umzusetzen und leisten dadurch einen wertvollen Beitrag bei der Übertragung in den Berufsalltag.
Durchschnittliche Dauer: 2 bis 3 Stunden
Die Teilnehmer entdecken den Sinn und das Prinzip der 5S durch den Aufbau von Situationen mit Hilfe von Bildern, die den 5 Etappen des 5S auf einem Teppich entsprechen.
Die ideale Anzahl ist 10 Personen: Bediener, Techniker, Teamleiter, Werksleiter, Manager usw.
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Zur Vertiefung
Der Spielschulung Elearning : : schnelle und effiziente Einsetzung verschiedener Projekt wie : 5S, HOSHIN, KAIZEN, SMED, LEAN, Anzeiger der eigenständigen Arbeitsgruppen im Rahmen eines Pilotprojektes nach dem Spiel.
Ergebnisse: ein gemeinsamer und wirksamer Erfolg.
Ausserdem finden Sie auch die Methoden: 5S,Kaizen,Six Sigma, LEAN Office, LEAN Manufacturing, TRS, la TPM,...
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